Kramski: Schnell vom Erstmuster zum Serienprodukt

Erfolgsgeschichte

Schneller Übergang vom Erstmuster zum Serienprodukt

1. Juni 2018 5 Min. Lesedauer

KRAMSKI - der Hersteller von Stanz- und Hybridteilen - setzt zur Qualitätssicherung in der Erstmusterprüfung auf das Multisensor-Messgerät O-INSPECT von ZEISS. Wer komplexe Hybridteile aus Metall und Kunststoff herstellt, muss mehr als nur den Umgang mit diesen beiden Werkstoffen beherrschen. Außerdem ist es wichtig, dass die mehrere Millionen Euro teure Produktionsanlage schnell in Betrieb genommen werden kann. Der deutsche Hersteller von Stanz- und Hybridteilen KRAMSKI setzt dafür Multisensor-Messmaschinen von ZEISS ein.

Multisensor-Messmaschinen beschleunigen die Erstmusterprüfung bei KRAMSKI

Bei der Erstmusterprüfung müssen an jedem Werkstück bis zu 500 Merkmale geprüft werden

Die Herausforderung: schnell vom Prototyp zum Serienprodukt

Nicht selten werden bei KRAMSKI mehr als 100 Erstmuster gemessen, bevor die Werkzeuge so eingestellt sind, dass die Serienproduktion beginnen kann. Ziel ist es, für jedes Teil die Qualität von bis zu 500 Merkmalen sicherzustellen. Und sobald die ersten Teile verfügbar sind, beginnt die Uhr für die Messtechniker zu ticken. Mathias Schlegel, Teamleiter Messtechnik, erklärt: "Verlässliche Ergebnisse müssen dann sehr schnell geliefert werden." Zeit ist schließlich Geld. Je früher die Ergebnisse vorliegen, desto eher wissen die Werkzeugmacher, ob und was sie korrigieren müssen, und desto früher kann die Produktion die mehrere Millionen Dollar teuren Produktionsanlagen in Betrieb nehmen.

Schlegel und sein Team messen zahlreiche Merkmale optisch mit Abstandssensoren. Andere können nur taktil gemessen werden

Die Lösung: ZEISS O-INSPECT Multisensor-Messmaschine

Um diese Messungen in so kurzer Zeit abschließen zu können, setzen Schlegel und sein Team auf zwei ZEISS O-INSPECT Multisensor-Messgeräte. Sie ermöglichen taktile und optische Messungen auf ein und derselben Maschine in kürzester Zeit. "Wir sparen heute enorm viel Zeit, weil wir die Messprogramme offline erstellen können. Das war mit unseren bisherigen Messmaschinen nicht möglich", erklärt der Teamleiter.

Nicht umsonst sagt unser Firmengründer stolz: "Mit uns können Sie über alles verhandeln - nur nicht über die Qualität".

Matthias Schlegel Teamleiter Messtechnik

In einem Messlabor muss schnell und genau gearbeitet werden. Teamleiter Mathias Schlegel (links) und sein Kollege Waldemar Fust werden von mehreren ZEISS Messmaschinen unterstützt

Der Vorteil: wertvolle Zeitersparnis

Die Offline-Programmierung ist aus mehreren Gründen von Vorteil. Erstens, weil die Messmaschine während der Programmierung nicht blockiert ist und für andere Aufgaben genutzt werden kann. Dank der ZEISS CALYPSO Messsoftware ist es auch möglich, direkt im CAD-Programm zu programmieren. Das bedeutet, dass die Messprogramme erstellt werden, bevor das Werkstück verfügbar ist. Ein weiterer Vorteil der Messmaschine: Aus einem Prototypenprogramm mit mehreren hundert Merkmalen können Messtechniker später relativ einfach ein Serienmessprogramm mit 100 oder 150 Merkmalen für Stichproben erstellen. Sie wählen einfach die gewünschten Merkmale aus, die Maschine berechnet dann automatisch die Fahrwege und spart KRAMSKI zusätzliche Zeit. Keine der anderen Maschinen, die wir uns angesehen haben, konnte das", sagt Schlegel

Über KRAMSKI

Die Kernkompetenz der KRAMSKI-Gruppe liegt in der Entwicklung und Herstellung von technologisch anspruchsvollen Stanz- und Hybridteilen. Das familiengeführte Unternehmen produziert jährlich 2,5 Milliarden Teile am Hauptsitz in Pforzheim, Deutschland, und in seinen Tochtergesellschaften in Sri Lanka, den USA und Indien. Die meisten Teile, wie auch ein großer Teil der Werkzeuge, werden von den rund 700 Mitarbeitern des Unternehmens selbst entwickelt. Die Kunden des Unternehmens kommen aus einer Vielzahl von Branchen, unter anderem aus der Automobil-, Elektronik- und Telekommunikationsbranche, der Medizintechnik sowie der Solar- und Konsumgüterindustrie.

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