ZEISS Additive Manufacturing Solutions

Pulver ist der Grundstoff von additiv gefertigten Teilen. Die Größenverteilung der einzelnen Pulverpartikel beeinflusst die Verdichtung des Pulvers und die Dichte des Aufbaus sowie die Wahrscheinlichkeit von Defekten, die später im Prozess sichtbar werden. LM, REM  und Röntgen-CT helfen bei der Beurteilung der Pulverqualität.

Erfolgreiche Druckergebnisse erforderen verschiedene Nachbearbeitungen nach dem Druck zur Sicherstellung der Maßhaltigkeit und optimalen Materialeigenschaften. Nach dem Druck ist das Bauteil noch auf der Druckplatte befestigt. Anschließend wird es wärmebehandelt und mit Drahterodieren entfernt. Um den Einfluss dieser Prozesse auf die Endqualität besser zu verstehen, kann ein KMG oder ein optischer 3D Scanner eingesetzt werden.

Die Qualität des Pulvers und seine Verteilung während des Druckprozesses kann zur Bildung von Hohlräumen oder Materialverunreinigungen in der Struktur führen. Die Qualitätsprüfung des 3D-gedruckten Teils mit LM oder von Innenstrukturen mit hochauflösenden Röntgen-CT ermöglichtes, den Einfluss der Prozessparameter zu bestimmenund schneller eine geeignete Vorgehensweise zur Erreichung optimaler Druckeinstellungen zu definieren.

Im Gegensatz zu klassischen Herstellungsverfahren, erfordert die additive Fertigung das Schmelzen von Pulvern während des Drucks. Schmelztemperaturen und Prozessparameter beeinflussen die kristallographische Zusammensetzung stark und damit auch die Bauteileigenschaften.

Maßhaltigkeit und Oberflächengüte sind entscheidend zur Sicherstellung der korrekten Montage und des konsistenten Zusammenbaus über mehrere Teile hinweg. Die Oberflächengüte kann mit optischen Verfahren analysiert werden, wobei die Innenoberfläche mit Röntgen-CT untersucht wird. Außerdem werden KMGs, optische 3D-Scanner oder Röntgen-CT für die Überprüfung der Maßhaltigkeit des Endteils eingesetzt.

Die Erfassung und Analyse von Daten über die gesamte Prozesskette hinweg liefert ein vollständiges Verständnis dafür, wie Prozessänderungen mit unterschiedlichen Dimensions- und Materialeigenschaften korrelieren können. Eine klare, visuelle Darstellung und Korrelation der Ergebnisse aller Prozessschritte hilft, schnell und effizient Druckstrategien zu entwickeln und die Leistungsrate zu steigern.