Qualitätssicherung für
die Windbranche

Die präzise Fertigung von Rotorblättern und Kohlefaserteilen ist für den Betrieb und die Langlebigkeit von entscheidender Bedeutung. ZEISS 3D-Scanner visualisieren Abweichungen in Größe, Form und Position und ermöglichen so eine detaillierte und genaue Formprüfung von Rotorblättern und anderen Komponenten.

Gegossene und vorbearbeitete Teile erfordern eine Prüfung in jedem Produktionsschritt, von der Eingangskontrolle bis zur Vor- und Endfertigung. Für jeden Schritt liefern ZEISS Messlösungen die richtigen Daten in Abhängigkeit vom Genauigkeitsgrad, egal ob es sich um optische 3D- oder CMM-Daten handelt.

Die Lager für den Antriebsstrang und die Blattverstellung sind für den Betrieb der Anlage von entscheidender Bedeutung. Da sie hohen Belastungen ausgesetzt sind, ist die Genauigkeit aller Lagerkomponenten essenziel für eine lange Lebensdauer, einen geringen Wartungsaufwand und die Reduzierung von Geräuschen und Vibrationen. Lager haben Einfluss auf die Effizienz des Antriebsstrangs und müssen immer voll funktionsfähig sein, damit die Windkraftanlage bei einem Ausfall nicht schwer beschädigt wird.

Der Antriebsstrang überträgt die Drehung der Nabe auf den Generator, der zur Stromerzeugung dient. Bei der Direktantriebstechnik ist die Welle Teil des Rotors vom Ringgenerator. Bei Windkraftanlagen, die mit einem Getriebe zur Drehzahlerhöhung ausgestattet sind, gibt es in der Regel verschiedene Wellen, wie die Niedergeschwindigkeits- und die Hochgeschwindigkeitswelle, welche die Nabe über das Getriebe mit dem Kompaktgenerator verbinden. Genaue Rundlaufmessungen sind unerlässlich, um einen störungsfreien Betrieb des Systems zu gewährleisten und zu verhindern, dass Unwuchten Schäden an der Anlage verursachen.

Das Getriebe erhöht die von der langsam drehenden Welle kommende Drehzahl über zwei oder drei Getriebestufen um ein vorgegebenes Verhältnis. Die niedrige Drehzahlstufe, die mittlere Drehzahlstufe sowie die hohe Drehzahlstufe beschleunigen die Drehzahl so, dass die hochtourige Welle den Generator bei optimalem Betrieb antreibt. Alle Getriebeteile müssen sehr präzise gefertigt sein, um eine perfekte Passform und ein perfektes Zusammenspiel zu gewährleisten. Dies ist zwingend erforderlich, um die höchste Leistung zu erzielen, das Drehmoment zu übertragen und den Energieverlust zu minimieren.

Die Direktantriebstechnik beschreibt einen Generatortyp, bei dem der Generator direkt in oder neben der Nabe eingebaut ist und sich mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Nabe dreht. Da es kein Getriebe gibt und der Generator Teil des Antriebs ist, spricht man von einem Direktantrieb. Die Abmessungen und Toleranzen der Komponenten sind entscheidend für eine hohe Energieausbeute, indem sie eine ausreichende Flexibilität unter Belastung bieten. Genaue Messungen und Analysen sind unerlässlich, um potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und kostspielige Ausfälle zu vermeiden und gleichzeitig die Gesamteffizienz zu verbessern.

Dieser "kompaktere" Generatortyp befindet sich im Inneren der Gondel am Ende der Hochgeschwindigkeitswelle, die vom Beschleunigungsgetriebe kommt. Aufgrund der höheren Geschwindigkeit und der manchmal komplexeren Konstruktion mit doppelter Zuführung erfordert dieser Generatortyp eine hohe Genauigkeit. Die Präzision der Komponenten ist entscheidend für die Gesamteffizienz des Generators und verhindert kostspielige Ausfälle.