Coko | Automatisierte Produktionskontrolle großer Kunststoffbauteile

Das Unternehmen Coko-Werk GmbH & Co. KG hat eine lange Tradition im Kunststoff-Spritzguss. 1926 gegründet, startete Coko mit einem damals einzigartigen Produkt – dem unzerbrechlichen Zelluloidkamm. Heute versteht sich der Spritzgießer als Systemlieferant für technische Kunststoffartikel und ist auf große Bauteile spezialisiert. Zur effizienten Qualitätskontrolle im Produktionsprozess setzt das Unternehmen am Entwicklungs- und Innovationsstandort in Bad Salzuflen die optische 3D-Messmaschine ATOS ScanBox 6235 ein.

Mit zum Kerngeschäft in Bad Salzuflen gehört die Automobiltechnik. Auf einer Maschine mit 2400 Tonnen Schließkraft werden u.a. Bauteile wie Mudguards (Kotflügel) für Nutzfahrzeuge produziert. Zusätzlich fertigt Coko eine große Anzahl von Scheinwerfergehäusen für verschiedene OEMs. Bei der Bewältigung ihrer Aufgaben werden die Experten von Coko durch optische 3D-Messtechnik unterstützt. Die flächenhaften Messergebnisse garantieren eine schnellere Bauteilbemusterung und zielgerichtete Werkzeugkorrektur und reduzieren somit die Produktionsanlaufzeiten.

„Wir setzen seit 2020 eine ScanBox zur effizienten Qualitätskontrolle im Produktions- und Fertigungsprozess ein“, beschreibt Andre Gromann, Leiter Messtechnik bei Coko. Ausgestattet mit industriellen und hochpräzisen 3D-Scannern erfasst die optische 3D-Messmaschine berührungslos in zwei Arbeitsbereichen die gesamte Oberflächengeometrie der zu inspizierenden Bauteile.

Die Mudguards werden auf einer klassischen Vorrichtung mit einer 3-2-1-Aufnahme digitalisiert. „Um den Durchsatz zu erhöhen, haben wir für diese Messaufgabe eine Multi-Part-Fixture als Vorrichtung gewählt“, erklärt Andre Gromann. Mit der Multi-Part-Fixture ist es möglich, zwei Mudguards in einem Durchgang zu vermessen. Die Vorrichtung erhöht aber nicht nur den Durchsatz, sondern verschafft den Messtechnikern zudem mehr Flexibilität.

Gestartet wird die Messung in der Serienkontrolle über die simple und selbsterklärende Benutzeroberfläche der ScanBox, dem Kiosk Interface. Mess- und Inspektionsprogramme sind als Vorlage im virtuellen Messraum der Software ZEISS INSPECT gespeichert und können im Kiosk-Modus aufgerufen werden. Der Prüfer trägt sich in eine Matrix ein, wählt das Template für den Artikel aus, gibt eine Prüfauftragsnummer ein und startet die Messung. Nach kurzer Zeit ist die Inspektion erfolgt. Die ermittelten Prüfmaße werden bei Coko automatisch in ein CRQ-System ausgelesen.

Für die detaillierte Auswertung der 3D-Daten nutzt Coko die Software ZEISS INSPECT. "Klassische Prüfmerkmale an einem Scheinwerfergehäuse sind z.B. Durchmesser, Zylindrizitäten und Positionsabweichungen“, erklärt Björn Sonters, Messtechniker bei Coko und fügt noch hinzu: „Besonderen Fokus legen wir auf die RPS-Ausrichtung und Punkt-zu-Punkt Auswertungen.“ Aber auch Form und Lage ist ein großes Thema im Kunststoff-Spritzguss. Mithilfe von ZEISS INSPECT ist leicht erkennbar, ob sich Formfehler innerhalb der zulässigen Grenzen bewegen. „Man sieht gleich auf den ersten Blick, wo der Fehler liegt. Leichte Abweichungen in der Lampenfassung könnten dazu führen, dass die Scheinwerferfassungen nicht verbaut werden können“, erläutert Björn Sonters. Coko setzt ZEISS INSPECT zudem im gesamten Produktentstehungsprozess (PEP) für die Kommunikation mit den Kunden ein. Schnell wird ersichtlich, ob das Produkt umsetzbar ist.

Coko hat mit der Darstellung einer hohen Technologietiefe in der Produktion angefangen. Diese kann nur durch eine schnelle, aussagefähige Messtechnik begleitet werden, stellt Andreas Spilker, Leiter QS/QM bei Coko heraus. Und er fügt noch hinzu: „Wir wollen natürlich die Produktion begleiten. Wir wollen aussagefähig sein und vor allen Dingen: Wir wollen schnell sein.“