Erfolgsgeschichte

EPCOR reduziert Ausschuss und verbessert die vorausschauende Wartung

7. März 2023

EPCOR B.V. ist Spezialist für die Reparatur, Wartung und Überholung von pneumatischen Komponenten und Hilfstriebwerken (APUs). Dabei handelt es sich um üblicherweise am Heck der Maschine angebrachte Gasturbinentriebwerke, die elektrische Leistung für Systeme und Vorrichtungen der Luftfahrzeuge (wie Klimaanlagen oder Cockpitsteuerungen) sowie für den Triebwerkstart bereitstellen. Üblicherweise sind die meisten Hilfstriebwerke, die zur Wartung in das EPCOR-Werk in der Nähe des Schiphol International Airport gebracht werden, Bauteile von langer Lebensdauer, die ein Full-Service-Paket benötigen.

„Kosteneffizienz ist für Fluggesellschaften wichtiger denn je. Sie müssen das Geld erst verdienen, bevor sie es ausgeben können. Jeder Dollar zählt, und wir investieren in Technologie, die uns dabei hilft, die Kosten für unsere Kunden zu senken“, sagt Leon Boersma, Quality & Safety Officer bei EPCOR. EPCOR hat einen Weg gefunden, die Anzahl der Ausschussteile zu reduzieren, was wiederum die Wartungskosten für die EPCOR-Kunden reduziert: mit optischer Messtechnik von ZEISS.

Um versteckte Fehler aufzudecken und strukturelle Mängel vorherzusehen, hat sich EPCOR für ein automatisiertes ScanBox System entschieden.

Konkrete Daten stärken das Kundenvertrauen

In der Vergangenheit wurden die Turbinen- und Kompressorteile einer Sichtprüfung unterzogen, um festzustellen, ob Erosion und sonstige Fehlstellen noch innerhalb der OEM-Grenzwerte liegen. Für eine größere Sicherheit und Genauigkeit in diesen Situationen hat sich EPCOR zur Einführung der ScanBox entschlossen; eine kompakte optische 3D-Messmaschine, die Bauteile mit einem Größenmaß von bis zu 800 mm auswerten kann. Für Airfoil-Inspektionen kann das ScanBox System scharfe Radien mit einer Auflösung von bis zu 20 Messpunkten pro Millimeter messen.

Das System läuft auf der ZEISS INSPECT Software, die durch das Software Package ZEISS INSPECT Airfoil ergänzt wurde. Dieses Softwarepaket wurde speziell für die Luft- und Raumfahrtindustrie entwickelt, um den Status von Turbinenbauteilen jederzeit während ihres Lebenszyklus auszuwerten. Die automatische Berechnung der Flächenabweichung stellt für die Sichtprüfungen digitale Daten bereit. Es ist möglich, Produktionsrückstände, Verschleiß und Oberflächendefekte zu erkennen und die Daten für die adaptive Bearbeitung zu nutzen.

Die nativen Qualitätskontrollfunktionen in ZEISS INSPECT zur Analyse von Airfoils und Turbinenschaufeln lassen tatsächlich keinen Platz für Zweifel. Es ist möglich, eine detaillierte Prüfung und Analyse der Profilmittellinie, des Profilschwerpunkts und der Profildicke von Turbinenschaufeln auf der Grundlage von 2D-Schnitten durchzuführen. Schwerpunkt, Radien und Verwindung des Profils können ebenfalls berechnet werden. Die Möglichkeit der Berichterstellung über Prüfungen und Analysen von bestimmten Teilen hilft bei der Diskussion und Validierung von Ergebnissen zwischen den Abteilungen oder gegenüber dem Kunden. Als Ergebnis war EPCOR in der Lage, die Menge an unnötigem Ausschuss stark zu reduzieren, was den Fluglinien sowie der Luft- und Raumfahrtindustrie im Allgemeinen zugutekommt.

Mit detaillierten Einblicken und Vorhersagen über die Inspektionen von Turbinenschaufeln werden die Ausfallzeiten für Reparaturen verkürzt und die Lebensdauer von Turbinenschaufeln maximiert.

Kostenreduzierung durch rechtzeitige Reparaturen

Boersma betont auch die Transparenz gegenüber dem Kunden: Jeder kann ein Bauteil verschrotten, das sichtbar seine Lebensdauer überschritten hat. Wenn Sie ein Rotorblatt mit einer komplexen Schaufelblattform haben und der zugehörige Grenzwert für die Erosion beträgt 0,2 mm, kommt es auf das Gefühl der untersuchenden Person an. Der Techniker vergleicht dann alte und neue Rotorblätter und gibt das Bauteil frei. Der Mechaniker möchte auf der sicheren Seite sein und sagt, das Rotorblatt muss ausgetauscht werden. Dank der ScanBox können wir belegen, warum wir ein Teil verschrotten oder dies eben nicht tun.“

Bessere Vorhersagen

Zusätzlich zur Produktionssteigerung, einer verbesserten Genauigkeit und der Reduktion von unnötigem Ausschuss kann das ScanBox System auch zur Verbesserung der von EPCOR getroffenen Vorhersagen der Instandhaltungs- und Wartungskosten verwendet werden. „Wenn wir beispielsweise die gescannte Erosion auf Rotorblättern mit einer bestimmten Abgastemperatur (EGT) in Verbindung bringen können, verbessert sich die Genauigkeit unserer Vorhersagen über die verbleibende Lebensdauer des Hilfstriebwerks,“ sagt Robbert Kroese, Marketing-Experte bei EPCOR. „Wenn das Hilfstriebwerk ausfällt, fällt am Ende auch das Triebwerk aus. Der Kunde spart Geld, weil er aus seinen Bauteilen und Vermögenswerten das meiste herausholen kann. Dank des ScanBox Systems können wir unsere Kunden besser beraten, weil wir einfach bessere Daten haben.“

Über EPCOR

EPCOR B.V., Teil der Air France–KLM Gruppe, bietet Wartungs-, Reparatur- und Überholungsleistungen (MRO) für pneumatische Bauteile und Hilfstriebwerke für Fluglinien auf der ganzen Welt. Mehr als ein Drittel aller Reparaturen an Hilfstriebwerken von Boeing 777 und 787 weltweit werden von EPCOR durchgeführt. EPCOR verfügt nicht nur über modernste Prüfeinrichtungen, sondern ist auch Vorreiter auf dem Gebiet der vorhersagenden Wartung basierend auf Big Data. Sein moderner unternehmenseigener Algorithmus für vorhersagende Wartung, unter dem Namen Prognos® für Hilfstriebwerke, ermöglicht EPCOR, die optimale Betriebszeit am Flügel für Hilfstriebwerke zu ermitteln und die Betriebssicherheit des Triebwerks zu erhöhen.

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