Poleposition in Sachen Präzision

Anders als in der Massenfertigung, bei der mehrere Justierungsschlaufen an der Fertigungsmaschine die Einhaltung der Toleranzvorgaben sichern, müssen Prototypen auf Anhieb passen. Der Herstellungsprozess ist daher "spannend wie ein guter Krimi", findet Andreas Löffler, Wirtschaftsingenieur bei der Stangl & Co. GmbH und verantwortlich für das Qualitäts- und Prozessmanagement. Fällt nur ein Merkmal aus den Vorgaben, müssen die Firmen viel Aufwand betreiben, um beispielsweise die Wechselwirkungen zu berechnen bzw. ungewollte Auswirkungen durch die Justierung an anderen Stellen in den Griff zu bekommen. Viel Arbeit, die zudem wertvolle Entwicklungszeit kostet und angesichts des weltweiten Wettbewerbs "einfach nicht mehr drin" ist, wie Löffler betont. Dies erklärt, warum sich der Messaufwand im Prototypenbau in den letzten fünf Jahren mindestens verzehnfacht hat. Und nicht nur das. Die Anforderungen an die Dokumentation der Messergebnisse hat ähnlich stark zugenommen.

Um ihren Kunden die präzise Fertigung der Werkstücke nachzuweisen, beauftragte Stangl & Co. GmbH in der Vergangenheit bei besonders hohen Präzisionsanforderungen einen externen Dienstleister, der die gefertigten Prototypen auf einer ZEISS PRISMO ultra prüfte. Das lief zwar unproblematisch, findet Löffler. "Aber es ging auf Kosten der Flexibilität". Um schneller Rückmeldungen zu erhalten und in puncto Qualitätssicherung die Mitbewerber weit hinter sich zu lassen, investierte der Mittelständler als erstes europäisches Fertigungsunternehmen in eine ZEISS XENOS. "Dies sichert uns die Poleposition im Rennen um die Präzision", begründet Stefan Kulzer, einer der beiden Geschäftsführer, seine Entscheidung.